Prilagođena rješenja za plastične cijevi: od dizajna do proizvodnje

Kada standardna kataloška cijev prestane raditi

Većina prilagođenih projekata plastičnih cijevi ne počinje tako što neko aktivno traži prilagođenog dobavljača. Počinju sa standardnom kataloškom cijevi koja gotovo odgovara, ali ne sasvim. OD je 0,020" prevelik za kućište. Materijal omekšava iznad 80 stepeni kada sistem radi na 95 stepeni. Zid je predebeo za proračun težine, ili pretanak za pritisak{7}}prskanja.

 

Kada standardna cijev ne prođe dimenzionalnu, kemijsku ili mehaničku provjeru, postoje samo četiri puta koja vode do prilagođenog istiskivanja. Prvi je ne-standardni poprečni- presjek: okrugli, kvadratni, pravougaoni, D-oblika ili profil sa unutrašnjim rebrima koje katalog ne pokriva. Drugi je vođen materijalom-: vašoj aplikaciji je potreban specifičan stepen polimera (FDA-kompatibilan PE, UV-stabilizovan PC, plamen-usporivač ABS) koji se ne nalazi u prečniku koji vam je potreban. treće,ko{0}}zahtjevi za ekstruziju, kombiniranje krutog vanjskog zida sa fleksibilnom unutrašnjom oblogom ili spajanje dva nekompatibilna skupa svojstava u jednu cijev, čine standardne proizvode strukturno nemogućim. Četvrto, usklađenost sa propisima u industrijama kao što su medicinski uređaji ili prerada hrane često nalaže kontroliranu{1}}sljedivost serija i nabavku certificiranog materijala koji cijevi izvan{2}}-na polici jednostavno ne mogu dokumentirati.

 

Ono što slijedi je put odluke od početnog crtanja do gotove proizvodnje: inženjerski parametri i procesne kontrolne tačke koje odvajaju uspješan projekt plastičnih cijevi po mjeri od onog koji prolazi kroz vremenski okvir i budžet.

Usklađivanje svojstava polimera sa zahtjevima primjene

Odabir materijala je jedinstvena odluka s najvećim utjecajem na nizvodno u bilo kojem prilagođenom dizajnu plastičnih cijevi. Odaberite pogrešan i nikakva preciznost alata ili optimizacija procesa neće spasiti proizvod. Odaberite ispravno, a ostatak projekta postaje disciplinovana vježba izvođenja.

Donja tabela uspoređuje materijale u koje se najčešće ekstrudirajuprilagođene veličine plastičnih cijevi, sa parametrima koji su inženjeri zapravo potrebni tokom odabira.

Kako zapravo koristiti ovu tabelu.Recimo da vaš sistem radi na 95 stepeni uz kontinuirano izlaganje organskom rastvaraču. Ta kombinacija odmah eliminiše PVC (plafon od 60 stepeni), PMMA (netolerancija na rastvarače), ABS (plafon od 80 stepeni) i većinu PE klasa. Polipropilen postaje polazna tačka pri kontinuiranoj upotrebi od 100 stepeni sa dobrom organskom otpornošću. Ako vam je potrebna i dimenzionalna stabilnost pod opterećenjem, PA12 (najlon 12) je češći izbor; njegova vlačna čvrstoća je otprilike dvostruka od PP-a i podnosi ugljovodonike bez bubrenja. Ako je otapalo dovoljno agresivno da napadne amidne veze najlona, ​​prešli ste na teritoriju fluoropolimera: PTFE, FEP ili PFA, gdje se logika odabira, ograničenja obrade{10}}taljenja i struktura troškova u potpunosti mijenjaju. Uporedili smo ta tri fluoropolimera, uključujući i ekstruziju{12}}specifične kompromise-koji se ne pojavljuju na generičkim podacima, u našemvodič za cijevi od fluoropolimera.

Tri greške u odabiru materijala{0}}pojavljuju se iznova u projektima prilagođenih ekstrudiranih plastičnih cijevi, a svaki se može spriječiti ako se uhvati tokom pregleda dizajna. Prvi je zanemarivanje toplinske ekspanzije. Mi ekstrudiramoPC cijevi za kućišta LED rasvjeterutinski, a pitanje se postavlja na skoro svakom projektu: polikarbonatna cijev specificirana na sobnoj{0}}dimenziji raste otprilike 0,003" po inču na 100 stepeni, što je dovoljno da se zaglavi u aluminijumskom kanalu ili iskoči iz kućišta za presa{3}}pričvršćivanje završnog poklopca. Popravak nije u tome da se izmjenjuju termalni materijali sa termalnih materijala. start, što je razgovor od 30 sekundi tokom DFM pregleda koji izbjegava 6-nedeljni redizajn kasnije.

Drugi nedostatak je potcjenjivanje UV degradacije. Polietilenske cijevi postavljene na otvorenom bez paketa UV stabilizatora mogu postati lomljive u roku od 12-18 mjeseci. Taj vremenski okvir se neće pojaviti na standardnom listu sa podacima dobavljača smole, jer se njihovi uvjeti testiranja rijetko podudaraju sa stvarnim-uglovima izloženosti i klimom u svijetu. Najbrži slučaj s kojim smo se susreli bio je otprilike 10 mjeseci u visoko-UV ekvatorijalnoj instalaciji gdje je crtež specificirao "upotrebu na otvorenom", ali nije naveo kvalitetu UV stabilizatora, a dolazna smola nikada nije provjerena za sadržaj UV aditiva.

Treći je tretiranje grafikona hemijske otpornosti kao apsolutne. Smola ocenjena kao "dobro" protiv date hemikalije na 25 stepeni može se brzo degradirati na 60 stepeni jer se stope difuzije eksponencijalno penju sa temperaturom. Stvarno radno okruženje, uključujući temperaturu, koncentraciju i trajanje izlaganja, mora voditi svaku odluku o materijalu, a ne jednu-tabelu pregleda stanja.

Za krutu termoplastiku (PC, ABS, PVC), detaljna analiza krutosti, udarne čvrstoće i kompromisa{0}}ocjene plamena-je uvodič za odabir krutih plastičnih cijevi.

Dizajn za ekstruziju: Specifikacije koje određuju uspjeh ili neuspjeh

Jednom kada je materijal zaključan, inženjerski crtež postaje ugovor između vas i ekstrudera. A jedina najskuplja stavka na tom crtežu nije oblačić materijala. To je blok tolerancije.

Postizanje uskih specifikacija dizajna plastičnih cijevi po mjeri počinje s razumijevanjem onoga što je realno. Standardna industrijska ekstruzija drži tolerancije OD/ID u rasponu od ±0,005" za okrugle profile. Medicinski{3}}mikroprofilni cijevi rutinski zahtijevaju ±0,0005", puni red veličine čvršći (Plastics Technology).

Implikacije troškova nisu linearne. Strože tolerancije zahtijevaju skuplji čelik za kalupljenje, dužu kalibraciju pri pokretanju, sporije brzine linije i veće stope otpada tokom proizvodnje. Prekomjerno{2}}određivanje tolerancija iznad onoga što vaša aplikacija zaista zahtijeva je jedina najčešća zamka troškova u nabavci cijevi po narudžbi - i to je nešto što većina dobavljača neće označiti jer strožije specifikacije za njih znače veću-maržu.

Evo praktičnog okvira: identificirajte koje su dimenzije funkcionalno kritične (ID koji se spaja sa konektorom, OD koji se pritiska-uklapa u kućište) i koje nisu-kritične (dužina između rezova, zid u ne-strukturalnom dijelu). Primijenite stroge tolerancije samo na kritične karakteristike. Za sve ostalo koristite standardne tolerancije ekstruzije poASTM D2122i neka ekstruder optimizira troškove.

Dizajn matrice{0}}većina inženjera nikada ne vidi.Konvencionalne matrice za cijevi koriste "pauk" potpornu strukturu: radijalna rebra koja drže unutrašnji trn centriran unutar vanjskog tijela matrice. Svako pauko rebro razdvaja tok polimerne taline, a tamo gde se ti tokovi ponovo spajaju, formira se linija vara. Ta linija zavarivanja prolazi cijelom dužinom vaše cijevi i predstavlja najslabiju tačku u poprečnom-presjeku, posebno za naprezanje obruča pod unutrašnjim pritiskom.

Spiralne matrice za trn rješavaju ovo zamjenom ravnih paučinastih rebara sa spiralnim kanalima za protok koji raspodjeljuju talinu po obodu prije nego što stigne do tla. Rezultat je skoro{1}}eliminacija linija zavara i mjerljivo veći pritisak pucanja. Ali spiralne matrice su znatno skuplje za proizvodnju i teže se pročišćavaju tokom zamjene materijala (Plastika danas). Za aplikacije bez-pritiska, kao što su poklopci difuzora svjetlosti, zaštitne navlake i displej cijevi, standardna matrica za pauk je savršeno adekvatna i smanjuje troškove alata. Za bilo koju cijev koja će imati unutrašnji pritisak, ciklično mehaničko opterećenje ili sigurno{3}}kritičnu uslugu,razgovor o alatu sa spiralnim trnom bi se trebao dogoditi prije nego što se matrica iseče, ne nakon kvara na terenu.

Osim arhitekture kalupa, pet grešaka u dizajnu dosljedno narušavaju izradu prototipa prilagođenih plastičnih cijevi i prve{0}}proizvodnje.

Neujednačena debljina zidaremeti simetriju hlađenja i uzrokuje savijanje ili savijanje. Ovo najčešće vidimo na cijevima pravokutnog i D-oblika gdje je projektant pretpostavio ravnomjeran tok oko ne-kružne trnove. Na jednom projektu, prozirna PC pravougaona cijev za kućište ekrana, duga strana se hladila brže od kratke strane, povlačeći profil u blagu krivinu na dužini od 1,2 m. Ispravka je zahtijevala preoblikovanje matrice kako bi se unaprijed -kompenziralo diferencijalno skupljanje, što je dodalo drugu iteraciju kalupa i 12 radnih dana na vremensku liniju. Uhvatiti ovo tokom DFM pregleda, prije nego što je prva kocka bila isječena, spasila bi oboje.

Preko{0}}navedena debljina materijaladodaje težinu i troškove bez strukturalne koristi. Prema našem iskustvu, najčešći pokretač su dizajneri koji koriste debljinu zida kako bi kompenzirali nesigurnost u strukturnim opterećenjima. Ta logika je razumljiva, ali u ekstruziji kazna troškova je direktna: svakih 0,1 mm nepotrebnog zida dodaje troškove materijala u cijeloj proizvodnji, a na dugim serijama to dodaje i do 20-35% u potrošnji materijala koji se može izbjeći. Strateška upotreba unutrašnjih rebara ili optimizacija geometrije često postiže istu krutost na 60-70% debljine zida.

Odabir polimera na osnovu jednog svojstva(recimo, hemijska otpornost) dok zanemarite termičku ekspanziju, UV stabilnost ili ponašanje u procesu obrade dovodi do -kvara u radu, kao što je opisano u odjeljku materijala iznad.

Dizajniranje bez konsultacije sa ekstruderomproizvodi CAD modele koji izgledaju savršeno na ekranu, ali se ne mogu ekonomično proizvesti. Šuplje-unutar-šuplje karakteristike, ekstremni omjeri stranica i oštri unutrašnji uglovi stvaraju probleme sa protokom koji postaju vidljivi tek tokom prve probe. Jedan ponavljajući primjer: projektant specificira cijev-unutar-poprečnog presjeka-cijevi pod pretpostavkom da se oba zida mogu ekstrudirati istovremeno, bez shvaćanja da održavanje koncentričnosti između dva nezavisna šuplja dijela zahtijeva znatno složeniju (i skuplju) arhitekturu matrice od jedne{{7}unutrašnje rebraste cijevi koja daje jednostruku rebrastu konstrukciju.

Dimenzioniranje sa nominalnim veličinama, ali bez oblačića za toleranciju prisiljava ekstruder da pogodi vaše kriterije prihvatljivosti. Stigli su nam crteži sa OD specificiranim na četiri decimalna mjesta, ali nigdje bez bloka ±, što znači da prva-inspekcija artikla nema granicu prolaz/neuspjeh. Dodavanje blokova tolerancije svakoj kritičnoj dimenziji prije slanja crteža je najjednostavniji način da se izbjegne neusklađen prvi uzorak i izgubljen probni rad.

Interakcija između geometrije trna, ponašanja tečenja polimera i nizvodnog hlađenja je ono što čini ekstruziju cijevi problemom na-nivou sistema, a ne jednom-promjenjivom vježbom. Ta perspektiva-nivoa sistema je detaljno istražena u našemvodič za proizvodnju ekstruzije šupljih profila.

Šta se dešava nakon što pošaljete crtež

Proizvodni tok za ekstruziju plastičnih cijevi po narudžbi slijedi fiksni slijed, ali vrijeme i cijena u svakoj fazi dramatično variraju ovisno o složenosti. Evo šta se dešava u svakom koraku, sa kontrolnim parametrima koji su važni.

Pregled crteža i povratne informacije DFM-a (1–2 sedmice).Kompetentan ekstruder ne prihvata samo vaš crtež; oni to izazivaju. Može li se ova debljina zida održati pri ovoj brzini linije? Da li se oblačić tolerancije može postići standardnim alatom ili je za to potreban čelik vrhunskog -klasa? Hoće li odabrani polimer ravnomjerno teći kroz predloženi poprečni- presjek? Ovo je faza u kojoj se greške u dizajnu ili hvataju ili se ugrađuju u alate koje će kasnije biti skupo popraviti.

Proizvodnja kalupa.Vremenski okviri industrije variraju u širokom rasponu: jednostavnim okruglim kalupima za cijevi sa ujednačenim zidovima često je potrebno 2-4 sedmice, dok složenim profilima sa unutrašnjim karakteristikama, više- konfiguracijama sa više lumena ili zahtjevima za čvrstom koncentričnom težinom, potrebno je 6-8 sedmica. U našoj vlastitoj prodavnici matrica, standardna okrugla matrica za cijevi obično ide od odobrenja dizajna do prve probe za 10-15 radnih dana; složene više-šupljine ili čvrste-koncentrične matrice rade 25-40 radnih dana. To je osnova za 27 godina i 40+ vrijednosti akumuliranih uzoraka alata -, a ne procjena prodajne brošure. Kritična razlika ovdje je u-kući u odnosu na vanjski alat: ekstruder sa vlastitom tvornicom može ponoviti ispravke u danima, dok onaj koji eksternalizira alate gubi sedmice zbog kašnjenja u komunikaciji i isporuke u svakom ciklusu revizije.

Nabavka materijala i ulazni pregled.Konzistencija smole je jedna od najnecjenjenijih varijabli u ekstruziji cijevi. Varijacije serije-do-serije u indeksu tečenja taline (MFI) direktno utiču na dimenzionalnu stabilnost na liniji. Industrijski izvori navode da čak i umjereno odstupanje MFI između serija smole može gurnuti debljinu stijenke izvan tolerancije bez ikakvih promjena u postavkama mašine. Mi vršimo MFI verifikaciju u odnosu na sertifikat analize na svakoj dolaznoj pošiljci smole kao standardnu ​​kapiju kvaliteta. Ne radi svaki dobavljač.

Ekstruzija, hlađenje i dimenzioniranje.Ekstruder se topi i gura polimer kroz kalup, ali konačne dimenzije vaše cijevi nisu određene na izlazu iz kalupa. One se određuju nizvodno: čahure za vakuumsku dimenzioniranje koja drži OD dok je cijev još mekana, temperaturom kupke za hlađenje i dužinom koja zaključava kristalnost i skupljanje, i kritično, izvlakačem. Izvlakač provlači cijev kroz čitav nizvodni vod, a njegova brzina u odnosu na izlaz ekstrudera direktno postavlja debljinu stijenke i vanjski vanjski dio.Digitalni servo{0}}uvlakačizadržati stabilnost brzine koja je redova veličine čvršća od starijih mehaničkih pogona (Tehnologija plastike). Taj jaz u preciznosti izvlakača je često razlika između zadovoljavanja ±0,005" i zadovoljavanja ±0,001", i to je pitanje o kojem malo kupaca misli da pita svog dobavljača. Osnovna fizika o tome kako protok taline, brzina hlađenja i omjer vučenja međusobno djeluju kako bi se odredile konačne dimenzije cijevi pokrivena je u našem vodiču zaproces ekstruzije plastike.

Realnost startapa.Tokom pokretanja linije i kalibracije, ekstruder proizvodi materijal koji se progresivno približava ciljnim dimenzijama, ali još nije tamo. U cijeloj industriji{1}}, otpad pri pokretanju uključuje između 10% i 20% uloženog materijala u proizvodnom ciklusu (Online kontrolas), ovisno o složenosti profila i zahtjevima tolerancije. Na prilagođenim plastičnim cijevima malog promjera medicinskog-klase, može raditi više. Budući da sirovina obično čini većinu troškova gotovog proizvoda u ekstruziji, ova stopa otpada ima stvarni finansijski utjecaj. Kroz naš ugrađeni ultrazvučni i laserski mjerni sistem-zatvorene petlje, obično držimo početni otpad ispod 8% na standardnim okruglim profilima, što je otprilike polovina srednje vrijednosti industrije. Ali ona nikada nije nula, i svaki dobavljač koji tvrdi drugačije ili ne mjeri ili nije transparentan.

Sekundarne operacije i pakovanje.Nakon ekstruzije, cijevi mogu zahtijevati precizno sečenje na dužinu, bušenje, probijanje, štampanje ili površinsku obradu. Ove -line ili van{2}} operacije dodaju vrijeme ciklusa, ali smanjuju potrebu kupca za dodatnim dobavljačima nizvodno.

Realnost startapa. Tokom pokretanja linije i kalibracije, ekstruder proizvodi materijal koji se progresivno približava ciljnim dimenzijama, ali još nije tamo. U cijeloj industriji-start otpad iznosi između 10% i 20% uloženog materijala u proizvodnom ciklusu (online kontrole), ovisno o složenosti profila i zahtjevima tolerancije. Na prilagođenim plastičnim cijevima malog prečnika medicinskog-klase, može raditi i više. Budući da sirovina obično čini većinu troškova gotovog proizvoda u ekstruziji, ova stopa otpada ima stvarni finansijski utjecaj. Kroz naš ugrađeni ultrazvučni i laserski mjerni sistem-zatvorene petlje, obično držimo početni otpad ispod 8% na standardnim okruglim profilima, što je otprilike polovina srednje tačke u industriji. Ali ona nikada nije nula, i svaki dobavljač koji tvrdi drugačije ili ne mjeri ili nije transparentan.

Sekundarne operacije i pakovanje. Nakon ekstruzije, cijevi mogu zahtijevati precizno sečenje na dužinu, bušenje, probijanje, štampanje ili površinsku obradu. Ove -linearne ili van{3}} operacije dodaju vrijeme ciklusa, ali smanjuju potrebu kupca za dodatnim dobavljačima nizvodno.

Osiguranje kvaliteta: provjeravanje da vaše cijevi ispunjavaju specifikacije

Provjera dimenzija u prilagođenoj kontroli kvaliteta plastičnih cijevi evoluirala je daleko od ručnih čeljusti, a razumijevanje koje metode mjerenja vaš dobavljač koristi govori vam mnogo o konzistentnosti koju možete očekivati.

Mjerač iglica ostaje najjednostavniji idi/ne-idi provjera ID-a: kalibrirani pin na donjoj granici treba da prolazi slobodno, dok onaj na gornjoj granici ne bi trebao. Brzi su i jeftini, ali hvataju nedostatke tek naknadno i ne mogu mjeriti debljinu zida ili koncentričnost.

Ovo je trenutno stanje tehnike za medicinske plastične cijevi po mjeri, a sve više i za velike{0}}industrijske pogone gdje stope odbijanja imaju direktne posljedice na troškove. Međutim, ne radi svaki zatvoreni{2}}sistem jednako. Frekvencija uzorkovanja ultrazvučnog mjerača i latencija odgovora povratne petlje izvlakača variraju u zavisnosti od generacije opreme i konfiguracije, a ti parametri direktno određuju koliko se materijala izvan{4}}od-specifičnog materijala proizvodi između detekcije i korekcije. O tome se vrijedi posebno raspitati kada se procjenjuju zahtjevi dobavljača o kontroli procesa.

Četiri dimenzije koje definiraju kvalitet cijevi su debljina stijenke (i njena uniformnost po obimu), OD, koncentričnost (koliko je ID centriran unutar OD) i ovalnost (koliko je zapravo kružni poprečni- presjek). Cijev može biti unutar specifikacije za OD i debljinu stijenke pojedinačno, ali i dalje pokvari ako je koncentričnost isključena, jedna strana debela, druga tanka, jer ta asimetrija stvara diferencijalna naprezanja hlađenja koja dovode do savijanja nakon rezanja ili-savijanja pod toplinom.

Razmak između "imamo odjel za kontrolu kvaliteta" i "imamo inline zatvorenu-dimenzijsku kontrolu" je jaz između uočavanja nedostataka u inspekciji i sprječavanja istih u realnom vremenu. Kada procjenjujete proizvođača plastičnih cijevi po narudžbi, pitajte konkretno koja tehnologija mjerenja radi na samoj ekstruzionoj liniji, a ne samo u QC laboratoriji.

Rad s dobavljačem cijevi po mjeri: pitanja koja otkrivaju sposobnost

Razgovori o odabiru dobavljača u ovoj industriji imaju tendenciju da se fokusiraju na cijenu po metru i vrijeme isporuke. I jedno i drugo je važno, ali su indikatori koji zaostaju: govore vam šta se dogodilo, a ne šta će se dogoditi. Vodeći pokazatelji pouzdanog partnera za cijevi po mjeri su strukturalni: posjedovanje alata, infrastruktura za kontrolu procesa i komunikacijska disciplina.

U-kućni alat u odnosu na vanjske alate.Ako ekstruder posjeduje svoju matricu, korekcije se dešavaju za nekoliko dana. Ako se alati predaju vanjskim izvođačima, svaka iteracija dizajna dodaje 2-4 sedmice vremena za izradu i sloj komunikacijskog rizika. Za prve-prilagođene projekte gdje su 1-2 revizije uobičajene, ova razlika se brzo povećava. Stvarno vrijeme za ispravke matrice, ne početni citat, već ciklus revizije, nešto je što možete provjeriti samo tražeći konkretne primjere iz nedavnih projekata.

MOQ logika.Minimalna količina narudžbe u ekstruziji nije proizvoljna poslovna politika. To je direktna funkcija tri fizičke realnosti: cijene matrice (koja se mora amortizirati kroz obim proizvodnje), početnog otpada (materijal se troši tokom kalibracije) i minimalne dužine rada potrebne za postizanje stabilnog dimenzionalnog izlaza. Razumijevanje ovoga omogućava vam da inteligentno pregovarate. Ako su vam potrebne male količine, pitajte da li je dostupan "polu-prilagođeni" pristup, koristeći postojeću matricu u drugom materijalu ili boji. Ovo u potpunosti zaobilazi amortizaciju alata i može smanjiti MOQ za 50–80%. Stvarne uštede zavise od toga da li postojeći inventar matrica dobavljača uključuje profil koji je dovoljno blizak vašim specifikacijama. To se jako razlikuje između ekstrudera sa 20 kalupa i onih sa 200+.

Certifikati i sljedivost.ISO 9001 su stolni ulozi. Za regulirane industrije, zatražite sljedivost serije materijala, potvrdu analize (CoA) za svaku pošiljku smole i izvještaje o prvim-inspekcijama artikla s podacima o dimenzijama, a ne samo pečatima koji su prošli/neuspjeli. Isporučujemo FAI pakete koji uključuju podatke mjerenja dimenzija za sve kritične karakteristike (OD, ID, debljina stijenke, koncentričnost, ovalnost), materijal CoA i MFI ulazne verifikacione zapise. Ako vam dobavljač može pokazati zapisnik ulaznih inspekcija MFI i -SPC grafikon u stvarnom vremenu sa linije za ekstruziju, gledate na operaciju{6}}kontrolisanu procesom. Ako ne mogu, oslanjate se na-vrsta-sortiranje da biste uhvatili nedostatke, što hoće, većinu vremena, ali ne cijelo vrijeme.

Razgovor o toleranciji.Dobavljač koji prihvata vašu strogu toleranciju bez pitanja da li je funkcionalno neophodan ili je siguran u svoju opremu ili je željan marže. Dobavljač koji odbacuje - "ova karakteristika se ne uklapa ni sa čim, možemo li je smanjiti na ±0,010" i uštedjeti vam 15% na otpadu?" - je taj koji je ovo uradio dovoljno puta da zna gdje su prave poluge troškova.

Dachang je od 1998. godine vodio vlastite linije za ekstruziju i -kućnu prodavnicu kalupa, pokretajući 40+ mašine za PVC, PC, ABS, PMMA, PP i inženjerske termoplaste sa godišnjim protokom većim od 2.000 tona. Naši najčešće proizvodi prilagođeni proizvodi za cijevi uključujupolikarbonatne svjetlo{0}}difuzne cijevi za kućišta LED traka, prozirne akrilne displej cijevi i čvrsti PVC profili cijevi, od kojih svaki zahtijeva različite arhitekture matrica, strategije hlađenja i standarde kvaliteta. Ako vaš projekt zahtijeva prilagođene cijevi s dokumentiranom sljedivosti materijala i provjerom dimenzija,dostavite svoj crtež na DFM pregled i ponudu.

Kontaktirajte sada